- Reverse Protection
Check and One-Way Valves
Frigate’s check and one-way valves eliminate the risk of reverse fluid movement in high-speed, pressure-sensitive systems. The engineered sealing technology ensures immediate response to backpressure, protecting pumps, compressors, and metering equipment from hydraulic shock and reverse surge.
Unsere Kunden
Trusted by Engineers and Purchasing Leaders
- Versatile Offerings
Our Check and One-Way Valves Products
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- Echte Wirkung
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Wir exportieren in 10+ Ländern
Fregatte Globale Präsenz
Fregatte ist stolz darauf, Erleichterung “Machen in Indien für die Welt“. Als unser globales Netzwerk von Frigaters bietet praktisch unbegrenzte Kapazität, und durch unsere IoT-fähige Plattform, die Sie Ihre Teile direkt in der Produktion. Durch digitale und technologisch aktivieren "die stillen Säulen der Wirtschaft" KKMU-und KMU-Branchen der verarbeitenden Industrie, wir sind in der Lage, Tippen Sie auf die riesige Potenzial für die Fertigung zu bringen die besten Ergebnisse für unsere Kunden.
100,000+
Teile Hergestellt
250+
Frigaters
2000+
Maschinen
450+
Materialien
25+
Herstellung Prozess
Industry Applications
Used to enforce unidirectional flow in complex piping networks handling liquids or gases across industrial, municipal, and commercial infrastructure.
Prevents backflow and hydraulic shock in centrifugal and positive displacement pump systems, ensuring operational safety and consistent flow performance.
Enables directional control in automated fluid circuits, integrating with actuators and sensors to pflegen precise flow sequencing and isolation.
Protects against reverse steam or condensate flow in high-temperature lines, reducing risk of water hammer and equipment damage.
Maintains proper coolant direction, preventing reverse heat transfer and thermal inefficiencies in closed-loop and open-loop cooling systems.
Ensures safe, one-way fuel flow in high-pressure injection, distribution, or return lines within industrial, transportation, and power applications.
- Noise Reduction
Quiet Performance at High Velocity
Excessive noise from turbulent flow can exceed 85 dB(A), risking operator safety and system interference. Advanced valve designs reduce turbulence, control closure impact, and pflegen flow stability even at velocities above 3 m/s and pressures up to 50 bar.
- Contoured flow paths reduce turbulence and aerodynamic noise by up to 40% in systems operating above 3 m/s velocity
- Spring-loaded poppets with radial guides prevent high-frequency vibration above 1,000 Hz during transient flow conditions
- Valves with Cv ≥ 10 enable high flow rates at minimal differential pressure, reducing jet velocity and noise
- Elastomeric seat cushions dampen closing forces up to 70%, minimizing mechanical impact sounds
- Internal polymer liners combined with 316 stainless steel bodies reduce acoustic transmission in systems up to 50 bar
Valve springs must be engineered with precise wire diameter, pitch, and material properties to withstand millions of cycles without fatigue failure. Using high-grade alloys like Inconel X-750 or stainless steel reduces creep and stress relaxation under dynamic loads. Incorrect spring tension can cause valve flutter or premature wear of seals and seats. Optimized spring geometry also minimizes resonance with system pulsations, extending valve life significantly.
Flow-induced vibration generates oscillatory forces that accelerate wear on valve seats, especially at turbulent high Reynolds numbers (>10,000). This vibration can cause micro-pitting and crack propagation in soft sealing materials like PTFE or rubber. Valves incorporate flow straighteners or streamlined internals that reduce turbulence intensity to mitigate this. Material selection for seats often includes hardened alloys or composite coatings to resist erosion.
Thermal gradients create differential expansion between valve components, leading to seal gap variations and potential leakage. Materials with matched coefficients of thermal expansion (CTE) minimize distortion across temperatures ranging from -40°C to 200°C. Advanced designs use floating or spring-loaded seats that adapt dynamically to thermal movement. Without such features, thermal cycling can cause seal fatigue and early failure.
Cracking pressure calibration depends on precise spring preload and disc weight, set during manufacturing with tolerance under ±3%. Over time, fatigue and material creep can alter spring tension, shifting cracking pressure by up to 10%. Regular maintenance and replacement of springs or seals restore original performance in critical systems. Some valves integrate adjustable spring mechanisms to fine-tune cracking pressure in the field.
Multi-stage valves employ sequential sealing elements or dual poppets to open and close gradually, smoothing flow transitions. This staged action reduces hydraulic shock, pressure surges, and water hammer effects that single-stage valves cannot mitigate effectively. Distributing load across multiple seals reduces wear and increases valve longevity und dynamic pressures. These valves are preferred in rapid start-stop cycles or highly pulsatile flow. applications
Wir freuen uns auf Herstellung für Sie!
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